Corbion es el líder mundial de mercado en ácido láctico y sus derivados, además de una empresa líder en emulsionantes, mezclas funcionales de enzimas, minerales, vitaminas e ingredientes derivados de algas. Con se-de en los Países Bajos, este grupo gestiona catorce fábricas repartidas por todo el mundo. En el centro de producción de Montmeló, municipio cercano a Barcelona, la empresa produce principalmente derivados del ácido láctico para clientes de los ámbitos de la alimentación, farmacia, agricultura, cuidados domésticos y tecnología. Esta fábrica también se dedica a la innovación y el desarrollo en el sector de los bioplásticos.
Marçal Gotanegra Font es el responsable de mantenimiento de la fábrica de Montmeló. Junto con el ingeniero de fiabilidad Josep Maria Pardina y un equipo de 22 mecánicos y electricistas, es responsable del mantenimiento predictivo de las instalaciones de producción presentes en el centro de fabricación, entre las que se incluyen alrededor de 700 bombas.
Beneficios inmediatos de una alineación rigurosa
En 2007, el equipo de mantenimiento de Montmeló lanzó una iniciativa local de alineación láser de ejes para instalaciones críticas con el objeti-vo de abordar algunos requisitos claves, como mejorar la calidad de las tareas de mantenimiento, reducir el consumo energético y aumentar el ciclo de vida útil de las instalaciones. A pesar de que los equipos rotati-vos plantean retos al equipo de mantenimiento, Gotanegra afirma que la alineación rigurosa ha aportado unos beneficios inmediatos en cuanto a la fiabilidad del mantenimiento.
Gotanegra y Pardina oyeron que PRUFTECHNIK, fabricante líder en tec-nología de alineación láser, ofrecía una asistencia y una formación ex-celentes a nivel local, y compraron un dispositivo OPTALIGN® smart de PRUFTECHNIK tras recibir una demostración en sus instalaciones.
PRUFTECHNIK impartió una jornada de formación sobre alineación a al-gunos mecánicos y empleados de mantenimiento de Corbion. Gracias al uso de documentación formativa y la implementación de prácticas muy útiles en una máquina específicamente diseñada para demostraciones, los resultados de alineación empezaron a mejorar rápidamente:
«OPTALIGN® smart es muy fácil de manejar y proporciona información muy valiosa relativa a los resultados de alineación, lo que nos permite mejorar nuestro programa de alineación. En promedio, alineamos entre diez y veinte bombas al mes».
«Con las indicaciones a través de pictogramas, OPTALIGN® smart muestra con mucha claridad el estado de alineación basándose en nuestras tolerancias. Podemos ver los desplazamientos y las brechas de apertura de un vistazo, además de los resultados en la patas del equipo, lo que posibilita implementar un programa de alineación a una escala tan grande».
Alineación controlada y generación de informes
En 2009, la plataforma global de mantenimiento de Corbion lanzó una iniciativa de mantenimiento predictivo de precisión en la que se incluye la alineación de ejes y correas, análisis de aceite y vibraciones, inspecciones por infrarrojos y ultrasonidos. La plataforma permite a los equipos de mantenimiento de este grupo empresarial compartir conocimientos y experiencias en todas sus fábricas y mejorar sus estándares de mantenimiento.
Desde el lanzamiento de la plataforma, Gotanegra ha estado monitorizando los resultados de alineación usando las capacidades que tiene OPTALIGN® smart para generar informes, lo que le permite ver con claridad las actividades de alineación que lleva a cabo el equipo y el estado de alineación de las instalaciones.
Desde la alineación hasta los estándares de fiabilidad
Al principio, las bombas del centro de producción de Montmeló se medían y realineaban después de repararse o se alineaban durante su puesta en servicio. Desde que introdujeron la medición de vibraciones —y gracias a que OPTALIGN® smart ha optimizado el procedimiento de alineación, el equipo de mantenimiento también puede comprobar la alineación de las bombas en intervalos regulares en combinación con el programa de medición de vibraciones.
Uno de los resultados clave del proceso de alineación consistió en la detección de una desalineación crónica en muchas bombas. Haciendo uso de los datos de vibración y alineación, los ingenieros de fiabilidad fueron capaces de identificar problemas estructurales causados por las fundaciones y estructuras base, así como deformación en tuberías.
En muchos casos, sin galgas planas de ajuste debajo de los pies del motor, el dispositivo de alineación láser indicaba que debía bajarse la altura del motor, pero aquello no era posible; en otros casos, debían añadir demasiadas placas de ajuste para alinear el grupo rotativo, lo que no es recomendable. Además, las bombas estaban conectadas directamente a las tuberías sin disponer de un elemento flexible (un absorbedor) entre ellas, lo que causaba desalineación provocada por las tensiones.
Nueva placa base de motor con pernos de ajuste en el centro de producción de Montmeló
El elemento flexible para tuberías reduce la deformación y la tensión a las que está expuesta la bomba
Desde entonces, Pardina, ingeniero de fiabilidad, ha mejorado muchas de las bases y conexiones de tubería de las bombas; asimismo, instaló una placa base individual por cada motor para poder ajustar la altura del eje con respecto a la bomba. La altura de la base se ajusta apretando o aflojando los cuatro pernos. Además, instaló tornillos laterales para conseguir que los movimientos horizontales puedan llevarse a cabo con una mayor facilidad y precisión.
Después de haber corregido más de setenta bases de conjuntos motor-bomba en la planta, Pardina y el equipo han desarrollado guías de instalación que se han convertido en el estándar de fiabilidad de la em-presa para todos los nuevos equipos rotativos. Corrigiendo las bases y las conexiones de las máquinas, se produce una mejora sostenible de los estados de alineación y del tiempo medio entre fallos.
Los resultados de alineación han mejorado, pasando de un 30% de buena alienación es decir, dentro de las tolerancias al comienzo de la implantación del programa de mantenimiento preciso al 95% actual; ello demuestra que la inversión de Corbion ha merecido la pena: en la actualidad tienen lugar muchas menos reparaciones de bombas, y el número de alineaciones que han debido realizar anualmente ha caído de 146 en 2014 a 46 en 2019 (hasta la fecha).
«Hemos reducido el gasto en mantenimiento en un 40% gracias a la iniciativa de mantenimiento y estamos especialmente orgullosos de nuestro programa de alineación, cuyas buenas prácticas han sido reconocidas por la plataforma global de mantenimiento».
Mil alineaciones, y contando…
En diez años, el equipo de mantenimiento de Montmeló ha llevado a cabo más de mil alineaciones; este hito se alcanzó el año pasado, cele-brándose como un resultado clave de la iniciativa de mantenimiento de precisión de Corbion.
Actualmente, el centro de Montmeló cuenta con una nueva unidad OPTALIGN® smart RS5 de PRUFTECHNIK, pero sus empleados aún siguen utilizando el primer dispositivo que se compró.
«¡OPTALIGN® smart es muy robusto!; ha resistido las duras condiciones de la planta. No tenemos dudas sobre la calidad de los productos PRUFTECHNIK».
«Nuestras actividades de mantenimiento se basarán en parámetros de maquinaria, es decir, las máquinas nos dirán cuándo habrá llegado el momento de cambiar una pieza antes de que se produzca una avería; esa es mi visión de futuro del mantenimiento en Corbion», concluye Gotanegra».
